Sistem za zlaganje na višini s samodejnim odpiranjem luknje QS-1200B

Podrobni opis:

1. Sistem za zlaganje na višini s samostojnimi luknjami tipa Q5-1200B je patentiran izdelek, ki ga je podjetje oblikovalo z namenom prilagoditve potrebam raznolikega tržnega razvoja in ki ima neodvisne avtorske pravice. Proizvodna linija je primerna za zlaganje suhih izdelkov na enostavnih linijah za proizvodnjo zidnih blokov; gre za polavtomatsko linijo za zlaganje, ki je običajno postavljena v bližini skladišča za vzdrževanje izdelkov. Izdelke, ki so dobro vzdrževani, lahko zloži neposredno na mestu, ali pa se vključi v linijo za proizvodnjo zidnih blokov in izvaja zlaganje v realnem času.

2. Ta avtomatski sistem za zlaganje lahko loči različne vrste in specifikacije zidnih blokov, proizvedenih z različnimi modeli opečnih strojev, nato jih razvrsti in zloži v kvadratne kupčke približno en meter visoke, ki se zlagajo prečno. Po potrebi lahko samodejno ustvari odprtine za viličarje, višina zlaganja pa lahko doseže do 1400 mm. Po zaključku zlaganja se celotna kupčka izdela s težkim verižnim transporterjem; pakiranje je mogoče ročno ali s pomočjo avtomatskega pakirnega stroja. Na vsaki točki celotne proizvodne linije obstaja predvideno mesto za shranjevanje, kar skrajša čas gibanja viličarja.

Prednosti:

• Patentirana tehnologija samostojnih lukenj; zlaganje že vsebuje odprtine za viličarje, kar olajša manipulacijo z viličarjem – edinstvena prednost v panogi.
• Visoka portalna konstrukcija in združitev dveh plošč v en kup; velika zmogljivost posameznega kupčka ter visoka izraba skladiščnega prostora.
• Prilagodljiva uporaba v dveh scenarijih: v realnem času na proizvodni liniji ali ločeno na skladišču za vzdrževanje.
• Popolnoma avtomatski integrirani proces: ločevanje opeke od plošče, razvrščanje, zlaganje in izdaja kupčka – vse brez človeškega vmešavanja.
• Široka združljivost z različnimi vrstami opeke; hitra sprememba parametrov, ki omogoča proizvodnjo raznovrstnih zidnih blokov.
• Stabilno delovanje električnih, pnevmatičnih in hidravličnih sistemov; nemoten in gladak tok delovanja; v približno 15 sekundah lahko zložimo en sloj, na dan pa okoli 150.000 opečnih blokov (standardne opeke).
• Ustvarjanje urejenih, pravilnih kupčkov, ki so primerni za nadaljnje avtomatsko pakiranje, dolgoročno transportiranje in množično skladiščenje.

Osnovne ciljne skupine: majhne in srednje velike avtomatske tovarne betonskih zidnih blokov, proizvajalci porozne opeke, standardne opeke in votlih zidnih blokov, ki potrebujejo učinkovito zlaganje na koncu proizvodne linije ter integrirano avtomatizacijo celotne linije.

• Podjetja za recikliranje odpadkov: proizvajalci okolju prijaznih zidnih blokov iz gradbenih odpadkov, pepela in rudarskih ostankov, ki stremijo k manjšemu človeškemu vmešavanju in stabilni masovni proizvodnji.
• Stranke, ki želijo nadgraditi stare tovarne opeke: proizvajalci, ki imajo polavtomatske linije in ročno zlaganje opeke, vendar imajo omejeno višino stavb in premajhen prostor; potrebujejo preoblikovanje v majhne avtomatske sisteme za zlaganje na nižji ravni.
• Dobavitelji gradbenih materialov za infrastrukturo in komunalne storitve: tovarne zidnih blokov, ki oskrbujejo ceste, parkove in komunalne objekte; zaradi velikega obsega naročil, raznolikosti vrst opeke in potrebe po stabilni in visoki proizvodnji.
• Stranke, ki iščejo celovito opremo za proizvodnjo opeke: nove tovarne, ki gradijo popolnoma avtomatske linije za proizvodnjo opeke, potrebujejo integrirano opremo za izdelavo, zlaganje in pakiranje na koncu proizvodne linije.

Scenariji uporabe: primeren je za avtomatske linije za proizvodnjo zidnih blokov in stenskih plošč, za tridimenzionalno vzdrževanje v zaprtih prostorih, za intenzivno skladiščno vzdrževanje ter za velikopotezne kontinuirane proizvodne scenarije.

Reševanje težav:

• Patentirana tehnologija samostojnih lukenj brez predvidenih odprtin za viličarje; težave pri prenosu z viličarjem in nestabilno zlaganje – zlaganje že vsebuje standarde odprtine za viličarje, kar rešuje problem zamudnega ročnega izdelovanja odprtin, nestabilnega zlaganja, padcev med prenosom in nizke učinkovitosti pri nakladanju in razkladanju.
• Majhna količina posameznega kupčka, nizka izraba skladiščnega prostora in pogosto prenašanje – združitev dveh plošč v en kup poveča nosilnost posameznega kupčka, močno poveča gostoto skladiščenja in zmanjša število prevozov ter logistične stroške.
• Visoka intenzivnost ročnega zlaganja, visoki stroški in ovire pri učinkovitosti – popolna avtomatizacija zlaganja na koncu proizvodne linije povsem nadomesti masovno ročno delo pri prenašanju, zlaganju in izdelovanju odprtine, rešuje težave z najemanjem delavcev in visokimi stroški dela.
• Neredna oblika kupčkov, visoka stopnja poškodb in veliki skladiščni izgubi – natančno prečno zlaganje na višini, pravilna oblika kupčkov, zmanjšanje udarcev in izgub pri zlaganju ter izboljšanje stanja končnih izdelkov.
• Nesposobnost usklajevanja proizvodne linije in skladišča ter slab flexibilnost postopkov – podpora za uporabo v realnem času na liniji in ločeno na skladišču, prilagojeno tako za kontinuirano proizvodnjo kot za centralizirano skladiščenje končnih izdelkov.
• Počasno odpravljanje napak in težav pri vzdrževanju – natančno lociranje napak in alarmi, ki omogočajo daljinsko upravljanje; tudi laiki lahko hitro opravijo popravilo, zmanjšuje se odvisnost od specializiranega vzdrževanja.

Vrednost za stranke:

• Ena enota nadomesti 8–12 delavcev za zlaganje, zmanjšanje stroškov dela za več kot 80%.
• Zlaganje traja 13–15 sekund na sloj; v 8 urah na dan lahko zložimo 130–150 tisoč standardnih opečnih blokov, kar pomeni več kot 250% večjo učinkovitost v primerjavi z ročnim delom.
• Samostojne patentirane odprtine za viličarje; učinkovitost pri prenosu in razkladanju se poveča za 60%; stopnja poškodb na kupčki se zmanjša s 4–6% na manj kot 0,5%.
• Združitev dveh plošč v en kup; kapaciteta posameznega kupčka se poveča za enkrat, izraba skladiščnega prostora se poveča za več kot 35%.
• Najvišja višina zlaganja je 1400 mm; kupček je stabilen in primeren za množično skladiščenje končnih izdelkov.
• Oprema deluje z več kot 95% izkoristkom; čas zastojev zaradi napak se zmanjša za 75%.